(2018年7月10日，广东佛山)近日，来自全国的媒体朋友、消费者和啤酒爱好者组成百威啤酒溯源团，来到了全球最大的百威啤酒生产基地——百威中国佛山工厂。他们参观了包括糖化车间、包装车间、品质检验实验室等与产品质量安全息息相关的生产环节，深入体验百威中国专业而严谨的品质控制及质量管理流程;在对百威先进的生产技术与严格的品控管理交口称赞的同时，也感受到百威“激情酿造 吾爱啤酒”的匠心与热情。
百威亚太北区供应链及物流副总裁程衍俊表示：“作为全球领先的啤酒酿造商，为消费者提供安全高质的啤酒是百威不懈的追求。我们通过高科技生产技术和设备的引入，升级生产环节，打造百威特色的智慧供应链，成就百威金牌品质。”
(百威亚太北区供应链及物流副总裁程衍俊在百威佛山工厂酿造日上致辞)
BRAUMAT+BPA智能系统双重把关 在糖化阶段保证酒品质量口味高度稳定
百威佛山工厂是百威亚太北区最重要的工厂之一，年产能高达160万吨，承担了将近百威啤酒全球20%的供应量。面对如此大的产量，如何确保每瓶啤酒风味和质量，糖化中控车间自有BRAUMAT系统和BPA系统两大“杀手锏”。
(百威佛山工厂糖化车间)
BRAUMAT系统是一个全集成控制系统，具有强大的批次管理和配方管理功能，被称为糖化中控车间的大脑;它实时监控在线体积、温度、电导率等信息，电脑自动化严格把控每一道工艺：系统上接近1500个阀门，只需鼠标一点，就能操作阀门的开关及开度。同时它又在生产过程对包括温度、时间等的各项重要参数进行24小时不间断监控，以保证每一瓶啤酒的质量和口味的高度稳定。
BPA(啤酒过程分析系统)，则负责实时记录生产工序中的数据：从原料、麦汁到最后的清酒，细至每一次阀门的开关，这些数据都将被精细记录和归档;设定除自动记录全生产过程步骤以及实际参数外，还可以自动报警，避免人为判断不稳定性。
(百威佛山工厂糖化中控室内，员工查看BPA数据，对产品质量进行监控把关)
(百威亚太北区供应链及物流副总裁程衍俊仔细检查麦芽状态)
BRAUMAT和BPA系统相辅相成，双重把关，堪称糖化车间的智能科技双雄;对过程数据的含量严格控制，目的就是最大限度地保证啤酒品质，遵守我们对消费者的承诺。
包装过程实时质检，让瑕疵无处安身
即使每天灌装海量啤酒，百威佛山工厂也能有条不紊地保障每一瓶啤酒都安全高质，这还得归功于包装车间令人大开眼界的“黑科技”：百威佛山工厂拥有每分钟灌装速度从600瓶-800瓶不等的瓶装生产线，每秒钟至少完成10瓶啤酒的灌装和压盖。整个灌装状态全密封，从酒机出口到压盖仅需0.8秒完成，完全杜绝异物进入瓶子的机会。此外，百威佛山工厂采用尖端科技“EBI(电子验瓶机)”，啤酒灌装前，EBI将每个瓶子分成9个区域进行高速扫描成像，识别程度精确到毫米，任何不合格的酒瓶都逃不过它的法眼。灌装后及贴标后的啤酒需要经过“FBI(液位，盖缺陷，金属，漏气以及漏标检测仪)”的检测法眼，FBI会将灌装液位不足、盖子缺陷等缺陷瓶无情剔除。EBI+FBI被工作人员笑称为包装车间的处女座，吹毛求疵的他们容不下任何的缺陷。
(百威啤酒从酒机出口到压盖仅需0.8秒完成)
(百威生产线的EBI电子验瓶机能识别出缺陷瓶并将其从生产线中自动剔除)
每一条包装线上都设有Line view/EIT(Full picture)，对生产进行直播。不仅便于工作人员随时查看生产状态，在出现生产故障时也能随时回溯问题源头，确保生产设备在稳定、可靠的状态下生产出高品质的产品。
(Line view对生产进行直播，随时追溯问题源头，确保产品质量)
日均超6500个检测数据，提升质保标准规范
百威工厂自带一个配备多种行业领先设备的QA实验室。QA作为质量保证系统的最重要组成部分，负责在物料入厂、生产过程中、产品出厂前按照严于国标的取样计划执行取样、分析和验证。QA对产品检测包含理化，感官，微生物，外包装质量四个维度，确保每一批原料，包材，以及200多道生产工艺的符合性。
百威在先进检测技术应用中持续领先与行业，例如可快速、准确地鉴定啤酒中微生物的实时荧光定量PCR仪 ，目前全国啤酒行业只有5家工厂的实验室具备该检测设备，百威佛山工厂QA实验室即配备有其中一台。另外，全自动品评管理神器Sensory APP也是QA实验室的一大权威：在管理从原料到成品的全过程品评工作中，工厂通过Sensory APP的应用，实现每日品评样品自动编号，品评分析互不干扰，品评结果判断标准化，以及品评一致性自动分析，极大地提高了分析人员的工作效率。
(工作人员抽取样品在全自动啤酒分析仪上进行检验)
(工作人员在口模检测仪上检测酒瓶)
在一系列领先与业界的高质量的仪器的帮助下，该实验室每天平均输出6500多个检测数据。这无疑为一瓶瓶优质优秀的啤酒的出厂上市打上了更高层次的技术保障。
4小时可溯源，质量保障万无一失
包装车间外，短短的几十米走廊让大家印象深刻。走廊两侧不仅展示了百威佛山工厂包装线的工艺流程，还特意用红色字体标注了质控点，甚至在每个机台位置还张贴了当班责任人的信息。在这条走向包装车间的必经之路上，每个操作员工都在提醒自己百威严格的质量和食安要求。
(百威亚太北区供应链及物流副总裁程衍俊与工厂员工查看包装长廊)
为了在产品质量保障上做到万无一失，百威启动了“可溯源”体系，每一瓶百威啤酒都身负溯源码。凭借这小小的溯源码，在4小时内就可以追溯到一瓶啤酒从麦芽到成品的所有数据，不仅可以追溯到生产时间、在仓库的储藏仓位和天数等，还能一直追溯到运输麦芽进厂的车辆车牌号及供应商。
(百威启动“可溯源”体系，可4小时追溯啤酒生产履历)
科技酿造，杯酒匠心，10大原则赋能更美好世界
无论是糖化车间的科技双雄，还是包装车间的多维度智能把控，还是每日生产背后的超过6500个检测数据，一路走来，百威用顶尖的高科技设备打造了一条智慧供应链，覆盖生产酿造的全流程，保障产品质量，锁住食品安全的大门。
为酿造日活动特地到来的中国食品发酵工业研究院张五九副院长也对百威生产线的严格遵循的国际VPO(voyager plant optimization)工厂最优化管理表示了高度认可，也对百威旗下啤酒产品的质量表示非常有信心。对于市面上大部分的啤酒，他建议消费者在选购时可以用“看日期，看色泽、透明度及泡沫，闻香气，尝味道”的方式来判断啤酒质量的好坏。同时张五九院长还表示：“现行《中华人民共和国食品安全法》第一百一十八条规定国家建立统一的食品安全信息平台，实行食品安全信息统一公布制度。面对传言，消费者应该理性思考和对待，如有疑问可向相关权威部门进行求证”。
(中国食品发酵工业研究院张五九副院长解读《啤酒》国标)
百威亚太北区供应链及物流副总裁程衍俊总结道：“从在田间挑选优质的原料到将安全美味的啤酒送到消费者的餐桌，百威一直把以“精工艺，重细节，金牌品质”为首的酿造十大原则作为生产‘宪法’，用科技把握安全，用匠心造就品质，为我们的消费者酿造更美好世界。”
